Конструкторы-вырожденцы нагибают мир

Фрицморген пишет: знаменитая фирма «Хьюлетт-Паккард», к которой я испытывал большое уважение на протяжении нескольких десятилетий, и чью технику я любил ещё тогда, когда она называлась «Компак», перешла для меня в разряд третьего сорта.
Если я и буду теперь покупать что-нибудь от HP, то только убедившись, что нормальных альтернатив у меня нет.
Только представьте — ноутбук, который надо открывать, как современный мобильный телефон от конструкторов-вырожденцев: отщёлкивая заднюю крышку при помощи специальных пластиковых приспособлений! Я попросил менеджера в компьютерном магазине добавить в новый ноутбук побольше памяти и поставить туда нормального размера SSD. Бедняга ковырялся 40 минут, пытаясь открыть ноутбук специальными съёмниками, пока я не осознал, что он скорее сломает его, чем откроет.
Вернувшись домой, я таки смог вскрыть устройство — порывшись немного на Ютуб и обнаружив там видео с решением моей проблемы. Оказывается, коварные конструкторы HP спрятали дополнительные шесть винтов прямо под длинные резиновые ножки! И ведь в магазине мне даже приходила в голову мысль, что там могут прятаться винты, но я немедленно отогнал её от себя — я решил, что конструкторы знаменитой корпорации не могут быть такими халтурщиками, чтобы захоронить рабочие винты под одноразовыми ножками на клею. Ножки у ноутбуков и так постоянно отклеиваются, это вечная проблема. Ни один разумный инженер, думал я, не заставит клиента ослаблять клей каждый раз, когда клиенту захочется что-нибудь проапгрейдить внутри.
Что же, как выяснилось, конструкторы HP были именно халтурщиками. Я отодрал резиновые ножки, отвинтил винты, потом с помощью медиатора отщёлкнул корпус, слегка повредив его мягкие пластиковые края. В руках у меня осталась крышка и, вместе с крышкой, грустное ощущение одноразовой вещи, которую некие вредители намеренно испортили из каких-то маркетинговых соображений.
Я неприязнью смотрю также на конструкторов неразборных мобильных телефонов, однако у тех есть хотя бы оправдание — их телефоны с грехом пополам защищены от пыли и воды. Ноутбук от HP не является водонепроницаемым в принципе — там полно технологических отверстий. Его сделали одноразовым просто так, из ненависти к клиентам.
Никаких причин ставить защёлки вместо нормальных винтов не было. Никаких причин прятать винты под резиновые ножки не было. Никаких причин делать днище ноутбука гладким вместо того, чтобы напечатать на нём схему разборки, не было. Или, точнее, одна причина была — заставить клиента не умничать, а нести устройство в авторизированный сервис, чтобы там с него содрали несколько тысяч рублей за процедуру, которая на нормальном ноутбуке занимает три минуты и не требует ровным счётом никаких технических навыков.
Как показывает многолетняя борьба гражданского общества с корпорациями, именно этого корпорации и добиваются: максимально усложняют ремонт и обслуживание своих устройств, а до кучи ещё и продают клиенту запчасти по заряженной вдвое-втрое цене. Я докупил оперативной памяти за 5500, тогда как фирменная память от HP обошлась бы мне в 16 тысяч. И если вы думаете, что она была бы хоть чем-то лучше, у меня плохие новости для вас.
С мобильниками, повторюсь, всё плохо уже давно. Недавно у меня как раз начала отходить крышка на моём Хоноре, который я купил, чтобы поддержать Хуавей в его борьбе с американскими санкциями. Я хотел купить новую батарею и поменять её за два щелчка, но мне пришлось нести телефон в сервис, а потом в течение часа слушать в машине книгу, ожидая, когда инженеры крышку отклеят и приклеят. Да-да, за модные стеклянные крышки корпусов приходится платить вот таким гемороем при разборке.
И можете мне поверить, что это ещё лёгкий вариант — в других телефонах всё гораздо хуже. Особенно некрасиво ведёт себя корпорация Эппл, которая даже пыталась засудить ремонтника, объяснявшего на видео, как чинить её устройства. Это старая история. Если очень кратко — Эппл намеренно всё портит, не гнушаясь даже выпускать специальные пятилепестковые винтики, чтобы как можно сильнее осложнить ремонт.
Очевидно, мы имеем дело с проблемой, которую нужно решать. Обществу выгодны вещи, которые легко чинятся, которые могут работать годами и десятилетиями, сохраняя при этом свои свойства. Обществу невыгодны одноразовые вещи, идёт ли речь о смартфонах, ноутбуках или автомобилях.
Но корпорациям плевать на общество. Повторюсь, никаких инженерных причин делать вещи одноразовыми у корпораций нет. Они делают смартфоны и автомобили одноразовыми только потому, что государство им это позволяет.
В этот момент откуда-то вылезают любители дедушки Зю и начинают гундеть, что «такова природа копетализьма». Однако у меня для них плохие новости. Говорить, что капитализм плох, так как условный Эппл делает неразборные айфоны — нелепо. Как показывает история, социализм в техническом плане отстаёт настолько сильно, что на фоне его отсталости даже экраны на клею кажутся уже мелкой, совершенно несущественной проблемой. А уж про надежность стрёмно даже говорить — вспомните о легендарной надежности советской электроники с вечно раздувающимися конденсаторами и деградирующими микросхемами.
Пресловутый «копетализьм» вполне поддается госрегулированию. И даже не только госрегулированию — например, требования к безопасности автомобилей в США вырабатывает NHTSA (часть государственного дпартамента транспорта), но целый ряд положений там пролоббировали страховые компании, которым, естественно, хочется, чтобы и люди и автомобили пореже попадали в аварии и поменьше там страдали.
Среди этих требований есть, например, такое экзотическое требование, как ограничение стомости ремонта (восстановления) автомобиля после фронтального удара на скорости 5 миль в час (9 км в час). Именно это требование привело к появлению на американских автомобилях огромных выступающим вперед бамперов с мощными энергопоглотителями внутри, и особой реализации креплений оптических приборов, позволяющих им сдвигаться внутрь крыла без разрушения (потому что фары стоят дорого).
Это отнюдь не значит, что такие машины обязательно будут уродливыми — вот вам хрестоматийный пример элегантной реализации требований этого стандарта:
Это Hyundai Tiburon, специально спроектированный для американского рынка.
Как видите — сзади предпринята аналогичная предосторожность. И это работает — стоимость ремонта подобных «американцев» после столкновений с умеренными скоростями значительно ниже, чем у европейских автомобилей.
Это тоже «копетализм». У него имеются и такие механизмы — потому что разумное общество основано на балансе инетересов, а «копетализм» — это лишь метод организации производства, и не более того. Если общество затребует у «копетализма» вечные товары с прекрасной ремонтопригодностью — такие товары и будут выпускаться.
Опять же, существует хрестоматийная история, когда при разработке первой Ford Fiesta в начале 1970-х годов (а это первый массовый автомобиль концерна Форд с передним приводом, в нем было найдено множество инженерных решений, которые до сих пор проглядывают в конструкциях множества автомобилей) конструкторам прямо поставили задачу добиться радикального снижения трудоемкости ТО в течении жизненного цикла автомобиля (а это были 100K миль — то есть 180К пробега).
За базу трудоемкости был взят популярный заднеприводный Ford Escort Mk2, обслуживание и ремонты которого в течении жизненного цикла требовали около 130 нормочасов механиков (и это, поверьте — очень хороший показатель для машин 60-х годов). Так вот — для фиесты было приказано выйти в 50 нормочасов. Инженеры схватились за голову — но глаза боятся, а руки делают. И в результате, например, была построена коробка передач, которая вообще не предполагала замены масла на пробеге в 180К км (сравните с тем гогном, что до сих пор ставит ВАЗ). Обслуживание двигателя ограничивалось заменой масла и масляного фильтра, и редкими регулировками зазора в клапанах — причем операция регулировки выполнялась очень просто и быстро (еще через 10 лет инженеры Форда решились применить гидротолкатели, и проблема была окончательно решена). До чудовищных пробегов без замены и обслуживания были доведены и элементы ходовой части — естественно, никакого шприцевания, все шарниры и подшипники получали смазку на весь срок жизни, и этот срок жизни превышал 180K км.
Все расходники, замена которых всё-таки требовалась (воздушный фильтр, тормозные колодки, тормозные диски) — были сделаны так, чтобы их замена делалась максимально легко и просто. В общем, задача была решена — и мировой автопром был поставлен перед лицом совершенно нового уровня беспроблемности и легкости обслуживания.
Точно так же некоторое время спустя, когда рыночек захотел обеспечения коррозионной стойкости кузовов с гарантиями от сквозной коррозии сначала на 10 лет, потом на 15 лет и более — автопроизводители сначала перешли на сплошное цинкование панелей, а затем и на кузовные детали из специальной коррозионно-стойкой стали (нержавейки). Вы можете сами убедиться, что у простого народного Ford Escort выпуска после 1995 года капот выполнен из нержавейки (и еще ряд панелей, наиболее подверженных коррозии, также из нержавейки).
И никакой «копетализм» этому не помешал. Наоборот — задача была быстро и эффективно решена.
К 2000-му году в автопроме предполагался переход к кузовам, целиком выполненным из высокопрочных коррозионно-стойких сталей. В индустрии всё было для этого готово — нужные стали разработаны, налажен массовый выпуск, отработаны все техпроцессы по их сварке и окраске. Производители металла наглядно продемонстрировали, что такие кузова оказываются практически не дороже кузовов из «кастрюли» — просто потому, что кузов из высокопрочки на треть легче, и его не надо мучительно защищать от коррозии гальваникой и сложными грунтами.
И тут «копетализм» сломался. Вы наверняка помните этот момент — 1997-1998 год, так называемый «азиатский финансовый кризис», когда англосаксы решили ограбить Азию. Они успешно ограбили Японию (которая с тех пор не оправилась и уверенно катится в долбанное гогно и убогость), частично ограбили Южную Корею (с тех пор Daewoo Motors стала подразделением GMC) — но споткнулись на Китае. А тут еще и Россия устроила «большой кидок» с пирамидой ГКО и затем дефолтом — вынув из западных грабителей существенный кусок наворованного в Азии.
В общем, Западу резко стало не до качества — и в ход пошло гогноделие всех мастей. Почему? Да потому, что финансистам надо раздавать потребкредиты, чтобы поддерживать иллюзию ликвидности своих финансовых пирамид. А чтобы народ кредиты брал — надо, чтобы народ постоянно хотел покупать новые автомобили, приборы, гаджеты и так далее. Тут-то и пошла в ход старая идея «запрограммированного старения», продолжением которой является идея «отмены ремонтопригодности».
Поэтому алюминиевая проводка в Лексусах и сталь-«кастрюля» на кузовах элитных мерседесов. Поэтому пухнущие батареи в неразборных смартфонах. Фрицморген удивляется корпусам ноутбуков на одноразовых защелках? Ахахаха, ему предстоит увидеть инновацию — корпуса вообще без защелок, наглухо заклеенные по шву. Технология широко применяется уже довольно давно для простых изделий — вроде блоков питания, зарядных устройств и ты ды, но недавно я столкнулся с ней в компьютерных мониторах и телевизорах, а от них к ноутбукам — один шаг. И этот шаг будет сделан.
Прилипли к американцам, а у них основное кредо любой ремонт, должны осуществлять только сертифицированные специалисты. Попробуйте заменить электрическую розетку и об этом узнают знакомые, узнаете много интересного в свой адрес.
Заметьте — я всегда говорил, что покупать надо не американские машины, а разработанные корейцами или японцами для америки. Почувствуйте разницу.
Американские машины стали гогном уже очень давно, сразу после 60-х. Описываемая история с Фордом — это исключение, обусловленное тем, что машины европейского Форда почти не имеют отношения к США (большинство из них в США даже никогда не производились), но при этом делаются с оглядкой на американские спецификации. В этом их особенность и сила.
Пресловутый Hyundai Tiburon (первая машина, спроектированная студией Hyundai в Калифорнии) это фактически Hyundai Sonata EF в кузове купе. То есть по сути, по агрегатам и шасси — это модернизированный Мицубиши Галант. При этом корейцам удалось допилить Галант, сделав его очень надежным (одно время это были самые надежные машины в своих классах на американском рынке — заткнули за пояс и Тойоту, и всех остальных).
Тибурон, кстати — четырехместный. Хотя с виду этого не скажешь.
Второй машиной, которую спроектировали корейцы в Калифорнии — был пресловутый Hyundai SantaFe первого поколения:
Это снова платформа той же Hyundai Sonata EF — но переработанная в полноприводный универсал с большими колесами. Из-за полноприводности (и начавшейся в США истерики по поводу переворота джипов через крышу) там пришлось изменить заднюю подвеску, перейдя на подруливающую многорычажку. Естественно, увеличили и хода подвесок — но в остальном это всё та же Соната/Галант, со всеми её преимуществами в надежности. Что потом создало забавную коллизию — главным конкурентом СантаФе на рынке США стал Мицубиши Аутлендер (Mitsubishi Airtrek) на платформе минивэна Mitsubishi Grandis, тот есть по сути то же самое. Но мицубиши опоздали с выпуском модели — и вдобавок корейцы заткнули их, предлагая в США не только версию Санты с мотором V6 2.7 (у аутлендера тогда были только рядные четверки), но еще и монстроидальный 3.5-литровый мотор.
Забавно также, что СантаФе позиционировался Хундаем на американском рынке как MPU — то есть нечто среднее между семейным универсалом и минивэном. Им никто не собирался конкурировать, скажем, с Мицубиши Паджеро (Монтеро) — но вышло так, что продажи Монтеро с выходом Санты просто рухнули. Из-за чего и началась суета с Mitsubishi Airtrek.
Фиеста.. Мк5.. Хочется что то поновее и побольше..
На что смотреть? Чёт терзают смутные сомнения(( а ведь ещё и автомат хочется(
Вот справа от меня стоит ваген.. Да, больше фесты, ездил, сиделка удобная, ручка переключается чуть ли не сама, мкпп, но вот засада, 8 лет машине и пошла отлупливаться краска.
И вот так вот смотрю вокруг.. И что то грустно. У жены крета, машине лет 5 наверное, может 6, не помню уже. Ездит и нет проблем.. Но сейчас на всё это безумные цены..
Когда менял грм, спросил у моториста, что можно найти живого.. Тот просто улыбнулся.. Я понял..
Он сказал, что у него вопросов к моему движку нет.. Да и смотри, у тебя машина совсем не гнилая..
А нечего покупать. После того, как кончились Фиесты Mk5+ и Фьюжны — всё, хороших машин больше нет. Последней хорошей машиной был Форд Куга первого поколения — выпуск закончилося в 2012 году (в этом же году закончились и Фьюжны — и это не случайность). Сейчас этим машинам минимум 12 лет, и на них уже нет смысла смотреть, если ты не любитель ковыряться с машиной сам и не хочешь играть в конструктор.
Следующие машины уже были с кузовами из кастрюли — и поверь, они не сильно лучше нынешних китайцев. Собственно, как я уже говорил — Changan это по сути и есть нынешний ЕвроФорд, только за более нормальные деньги, без переплаты за европонт.
А остальное — еще хуже. Ваген стал откровенным гогном, а БМВ и Мерц — такое же гогно, только за оверпрайс. Плохие кузова, плохие моторы, плохое всё. Японцы — то же самое, вид в профиль. Испортился весь автопром, он весь рухнул по уровню материалов на уровень ВАЗа и УзДэу.
Если тебе повезло купить Хундай Крету с кузовом из алюминированного корейского железа — ты должен радоваться, как тебе повезло, и молиться на эту машину, потому что больше ты такого не купишь ни за какие деньги. Этого просто никто больше не делает.
А ведь когда-то, в 2000-2004 годах, Hyundai SantaFe варили на Ульсана Плант N5 из высокопрочной стали (почти целиком, за исключением отдельных малоответственных деталей) — а потом везли в США и продавали тупым пиндосам по цене обычного крайслера из сыромятины. И никто не понимал своего счастья, пока оно не кончилось.
Понимая это, я всерьез хотел сменить Кимо 2008 года на Чанган Алсвин — весь его разобрать, сделать на свежей машине антикор везде, заклеить противошумку, напылить антигравий, благо там мало что сделано с завода и это было бы удобно провернуть. А потом посмотрел на пресловутого и сказал себе — да какого чорта, я могу и его сделать, это будет даже проще, и он проездит еще лет пять, а то и восемь, пока не начнет разваливаться на куски, зато это мне обойдется почти бесплатно. А что будет через 5 или 8 лет — вообще никто не знает, может, мы уже будем бегать по окопам и молиться дожить до завтра, и нам будет вообще не до машины.
Поэтому я скажу так — не ищи лучшего там, где и так нормально. Ухаживай за машиной, наливай в полости мовиль, крой днище антигравием, своевременно вскрывай паучки на ЛКМ, выскабливай ржавчину, обрабатывай антиржавчиной и подкрашивай, не жди, пока в этом месте прогниёт насквозь. И езди в своё удовольствие.
Недавно прибарахлил альп.кошки petzl lynx (скально-ледовые альпинизм), сравнил со старыми petzl sarken (технический альпинизм). На новых кошках меньше металла, нет профилей жесткости, т.н. лягушка из целиком из пластика, антиподлипные резинки тоньше и приделаны «на соплях».
Не, кошки будут работать, но первое впечатление — «удешевление» и упрощение, в руках держишь не средство безопасности на скально-ледовом рельефе, а какую-то детскую поделку.
п.с. возникла мысль скомпилировать из двух пар кошек одну — передняя платформа от lynx, задняя от sarken)
>>решились применить гидротолкатели
Интересно, сейчас на новых ДВС из ставят, или перешли на стаканы с регулировочными шайбами?)
>>К 2000-му году в автопроме предполагался переход к кузовам, целиком выполненным из высокопрочных коррозионно-стойких сталей
Да, на некоторых старых авто кузова живее всех живых. Когда говорю владельцам прулек после 2005 г.в. мол металл гауно, обижаются)
Конечно, перешли на стаканы. Логика всё та же — до 100 тык стаканы, пусть и со стуком клапанов из-за чрезмерных зазоров, проходят. Зато дешевле. А что будет дальше — никого не колышет. Там вся машина сделана так, чтобы кое-как, с корчами, отъездить гарантию — и сдохнуть.
Вот на пресловутом Кимо, в пресловутом моторе SQR473F (который спроектировали австрийцы из AVL List GmBH) стоят гидротолкатели (точнее, гидроопоры). Люди не пожалели бюджет, поставили. Не знаю как у кого, а у меня мотор работает так тихо, что из салона слышно, как пищат форсунки впрыска, когда газ даешь — но не шум мотора. Вот это класс, да — я такое видел только на Субарах, да и то очень давно. Под капотом, конечно, слышен шелест ГРМ. Но именно шелест, а не это назойливое клац-клац-клац, как обычно теперь.
Смотри, как там всё устроено:
Роликовые рокера с самоустановкой, блин! Обратные гидроопоры! Свободные распредвалы, которые не нагружены никакими приводами. Я думал, что уже никогда такого не увижу, что всё это умерло с моторами Хонда древних годов, и все перешли на коекакерское дерьмище. Но нет — жив еще дух старой школы. Был жив в Китае.
Но и там всё портится.
Ага. У меня на ДВС гидрики, знай меняй масло по регламенту. У кого стаканы с рег.шайбами (после 2005) — читал про извращения, когда железо выработалось, а ездить хочется. Жесть)
Гидроопоры там выглядят вот так:
Собственно, точно такие же гидроопоры рокеров были в ГРМ моторов Ауди в лучшие их годы. Потом такая же схема была в самых славных моторах БМВ (от тех самых AVL List). Немецкая школа.
Дырка в сфере сверху — не просто так, в нее под давлением лезет масло, которое смазывает сферу опоры и брызжет вокруг, орошая клапанный механизм.
Обрати внимание, что рокер (на картинке неправильно названный коромыслом) не имеет оси в принципе. Одной стороной он лежит на полусфере гидроопоры, а другой стороной — на штоке клапана. Если убрать распредвал — его можно свободно снять вверх.
Смысл такой конструкции — в том, что рокер под действием клапанной пружины и давления масла на плунжер гидроопоры занимает положение, определяемое прилеганием своего ролика к кулачку ГРМ. Это обеспечивает равномерный износ кулачка и ролика.
Конструкция чрезвычайно долговечна (при качественных материалах), но относительно сложна. Поэтому мотористы Форда базировались на другом подходе, типичном для азиатской школы — на гидротолкателях. В схеме с толкателем гидравлический компенсатор взаимодействует с кулачком распредавала непосредственно, передавая через себя усилие на клапанный механизм. Такая схема проще.
Разумеется, когда до такой схемы добрались гогноделы ВАЗа — они даже тут умудрились обгадиться:
Это вот 16-клапанный ВАЗ. Схема позаимствована у самых дешевых японских моторов.
Знаешь, в чем беда этой схемы? В том, что плунжер гидротолкателя непосредственно контактирует с штоком клапана. Ты в курсе, что выпускной клапан разогрет до такой степени, что для охлаждения штока внутри него циркулирует расплавленный натрий? Разумеется, этот шток нагревает плунжер гидротолкателя, на нем начинает гореть масло, плунжерную пару заклинивает — ну и всё, пора менять толкатели.
Форд делал не так — у него гидротолкатели работали на коромысла, и уже через коромысла усилие передавалось на штоки клапанов:
Понятно, что с гидротолкателями там всё было хорошо, они не грелись и работали долго, до механического износа.
Обрати внимание на остроумную реализацию коромысел без осей — коромысло качается на полуцилиндре своей также полуцилиндрической частью. В коромысле радиус поверхности больше, у полубочонка на оси болта — меньше, поэтому качание происходит обкатыванием одной поверхности по другой, а не скольжением. Трение качения ведь меньше, чем трение скольжения.
Это был высокий класс конструирования. А теперь всё испортилось.
Гидротолкатели (опоры) да, разумнее)
При условии соблюдения регламента ТО, а не как ищут волшебное масло, на котором можно ездить 15-20 ткм, а потом — «застучали гидротолкатели»)
Сварка легированной стали,тот ещё геморрой. При этом происходит «выгорание» легирущих элементов и требуется жесточайшая технологическая дисциплина.Видел, какое «усиление» сварных швов необходимо на корпусах подлодок. Потому и отказались применять это железо на жоповозках.
Точечная сварка легированных сталей проблемна? Ахахаха, проблемы с ней были решены еще немцами во времена WW2.
Нет там никаких проблем, все техпроцессы давно отработаны — и применительно к автопрому тоже.
Выгорание происходит при дуговой сварке — но и то это сказывается в основном на сварке ТОЛСТЫХ деталей. При сварке тонкого листа просто времени разогрева свариваемой зоны недостаточно для выгорания. Там просто надо проволоку применять не из гогна, а тоже из легированной стали, и варить в углекислом газе — и всё будет ОК.
О последних проблемах я слышал, когда Hyundai решал проблему проварки порога, состоящего из пяти штампованных деталей, вложенных одна в другую. Естественно, проблемы с краевым швом не было никакой — но им требовалось создать соединения профилей внутри порога. Классический способ предполагал либо делать порог открытым, либо предусматривать в нем отверстия для доступа внутрь электрода — и варить стяжки точечной сваркой. Но корейцы не хотели ослаблять конструкцию.
Так вот — они придумали делать во всех деталях, кроме самой внутренней — отверстие друг напротив друга, причем отверстия были тем бОльшего диаметра, чем ближе деталь к наруже. Получалась такая как бы «воронка» из слоев стали. Затем робот электродом начинал заваривать воронку — сваривая край вышележащей детали с нижележащей деталью. Когда вся воронка была проварена — робот продолжал варить по спирали, заполняя металлом воронку заподлицо с верхним краем.
Это вот — высокий класс технологии, автоТАЗу такое, естественно, не снилось. И вот там из-за большого объема налитого металла они боролись с выгоранием — ну тоже вопрос решили просто, проволоку стали брать из нержавейки.
Китайцы бы просто поставили толстый лист и обошлись двумя деталями с точечной сваркой. И плевать, что машина стала бы больше весить — они без проблем ставят чугунное литьё там, где можно было бы поставить элементарную штампованную деталь, просто потому, что чугуна у них дохрена и экономить массу нафиг не надо.
Но корейцы поставили пять деталей (даже шесть, на самом деле) из высокопрочной стали Hysco. Потому что они делали как лучше, а не как проще.
И если ты думаешь, что к началу 2000-х годов европейцы умели в автомобильные кузова хуже корейцев — ты наивен. Именно в кузова из высокопрочки было вложено дохрена бабла, даже софт для эффективной разработки таких кузовов с программируемой деформацией был разработан. Но всё пошло в унитаз, потому что финансистам понадобилось имитировать рост спроса.
Кстати, для справки — самый геморой это сварка деталей с гальваникой от коррозии. Например, детали, отштампованные из оцинкованной стали — отвратительно варятся точечной сваркой, цинк мешает. А если увеличить ток в клещах — то цинк сгорает и перестает мешать, но и места сварки оказываются не защищены от коррозии и сгнивают так быстро, как будто никакого цинка и не было вовсе.
Именно из-за этого корейцы перешли на покрытие листов алюминием. Алюминий тоже мешает варить точкой — но меньше, и можно добиться сохранения гальваники впритык к точке сварки.
А дуговой сваркой листы с гальванопокрытием варить вообще нельзя — покрытие сгорит, и в чем тогда его смысл? Поэтому дугой корейцы варили только детали из высокопрочки, которая сама по себе не ржавеет без всяких покрытий.
Кажется я сказзал про технологическую дисциплину и причём здесь всё остальное.
По отношению к «нержавейке» существует понятие «точечьная коррозия». У меня недавно «накрылась» таким образом кастрюлька. По сварке нержавейки, она корродирует по местам сварки в первую очередь.
Нержавейка нержавейке рознь. Нержавейка, из которой делают кастрюли — очень отличается от «нержавейки», из которой делают самолеты.
Вот изделие, сделанное из нержавейки практически целиком:
Расскажи его создателям, что там у них в месте сварки ржавеет. И про точечную коррозию расскажи. Подними людям настроение.
МиГ-25 и 31 пошли покурить,как и дойчсубмаринен…
Одни проблемы с этими тачками….
Вполне пешедохобезопастно…
Такое ощущение, что у этого понторезного глайдера цвета сантехнических изделий нижняя челюсть (губа?) может ещё и выдвигается на полметра-метр вперёд. Не?
Есть ещё одно «приятное» свойство нержавейки. Почему не используют её при изготовлении тросов. Оказывается под нагрузкой они «лопаются» без фазы «удлинения».
Так и крепежный материал из нержи так себе)
Но есть сфера, где нержа наше фсйо — анкера для спортивных скалолазных линий под открытым небом, особенно где вода рядом. Оцинковка сильно хуже по стойкости к коррозии.
Если трос лопается под нагрузкой — кто-то или считать не умеет, или экономит как не в себя.
И да, таки тросов из нержи делают немало, для спец применения есс-но, бо недёшево…
Болты и гайки из нержы, их почти всегда закусывает. Нержа мягкий материал.
Итакида, а кто сказал, что она нержавеет. Есть условия при которых она таксебе прилично ржавеет и даже раковины появляются. 316ая или какая там. А про турецкую нержавейку вообще молчу.
Робад, ты попадаешь в общую ловушку — рассуждаешь о какой-то мифической «нержавейке», не понимая, что это неофициальное название целого класса материалов, на самом деле очень широкого. Все нержавеющие стали можно разделить на три группы:
Аустенитные
Мартенситные
Ферритные
И это — совершенно разные стали. То есть ты говоришь непонятно о чем.
С таким же успехом можно вещать о том, что «сталь» мягкая и быстро сгнивает, «алюминий» вообще можно пальцами заворачивать, настолько он непрочный, а «пластик» плавится на солнце.
Понимаешь, о чем я?
В автопроме «нержавейка» существует только на кастрюлепикапе ололона маска (ну и, может, на показушном ДеЛореан ДМХ). Нормальный же автопром оперирует понятиями «высокопрочная сталь» и «коррозионно стойкая сталь».
Во всем мире основным потребителем высокопрочной стали является автопром. Применение высокопрочной стали в лонжеронах и других несущих конструкциях позволяет снизить массу автомобиля, а значит, улучшить его эксплуатационные характеристики.
При этом высокопрочная сталь, как правило, еще и мало поддается коррозии. Хотя формально не относится к «нержавейкам».
Вот, например, популярная в России и относительно недорогая высокопрочка Magstrong S700MC, пригодная для штамповки. Она визуально темная, темнее «кастрюли» и совершенно не похожа на привычную всем светлую нержавейку — тем не менее она валяется штабелями на улице без всякой защиты и при этом не ржавеет.
А «кастрюля», лишенная защитного покрытия — покрывается налетом ржавчины буквально за сутки, а за неделю — вся уже в коричневых разводах. Почувствуй разницу.
Проблема стали Magstrong S700MC — её ведет при термических воздействиях. Например, если кроить детали из этой стали на установке лазерной или плазменной резки — то мало-мальски длинные детали выгибает дугой, они пучатся до такой степени, что могут повредить лазерную головку. С аналогичной шведской сталью S690, S700 таких проблем нет. Причина — внутренние напряжения в листе при прокатке. Магнитка НЛМК никак не может научиться правильно отжигать листы для снятия этих внутренних напряжений, а применяемое оборудование для раскатки катать лист симметрично не умеет.
С другой стороны, под штампами эта сталь ведет себя достаточно приемлимо — на гибке, конечно, есть отклонения, но на вытяжных штампах всё вполне норм.
Ржавейка,нержавейка и люминь!
Ремонтировал помню бульдозер — менял дизель, ну и так, мини-капиталка. Разобрал до рамы. Потом собрал. Всё закрутил на место. Осталось ведро болтов и гаек))
Не осталось, а при сборке трактора сэкономил ведро болтов и гаек!
Ну а под «коррозионно-стойкими сталями» в автопроме понимают, как правило, листовой прокат AISI 316 (08Х16Н11М3).
В США это называется — Marine grade stainless.
А не то, что лох Ололон накатал на свой кубертрах — декоративную сталь для изготовления кухонных моек.
AISI 316 (08Х16Н11М3) в морской воде, да с электрическими токами — вполне может корродировать. Но это — совсем уже экстремальные условия, в таких и судовая бронза бы окислялась только в путь.
>>Болты и гайки из нержы, их почти всегда закусывает.
Так ты смотри, что покупаешь. Как правило, «гайки из нержавейки» сделаны из стали А2. Чисто теоретически A2 по химическому составу близка AISI 304, 1.4301 (DIN, EN), 12Х18Н10 (ГОСТ). Но по факту производитель экономит, и А2 более мягкая — это и есть та самая «пищевая нержавейка».
На болтах должна быть маркировка А2-70 или А2-80. Это болты с минимальной прочностью на разрыв 700 Н/мм² и 800 Н/мм² соответственно — последние равнопрочны болтам из обычной стали класса 8.8, а «семидесятки» — прочнее, чем болты класса 6.8.
Да, при прочих равных у болтов из А2 больше текучесть, чем у равнопрочных им болтов из обычной стали. Это надо учитывать при разработке регламента затяжки крепежа — но и не более того. Просто надо запомнить, что даже «восьмидесятки» — это по прочности всего лишь уровень 8.8, обычные общепромышленные болты, а не повышенная прочность 10.9, 11 и тем более не 12.9 (крепеж высокопрочный). Последний вообще делают из стали 35ХГСА или даже 45Г, причем как правило с термообработкой и пассивированием, так что он сам по себе ржавеет неохотно.
Они, как правило, характерного черного цвета.
Так вот, возвращаясь к крепежу из нержавейки — а альтернатива-то какая? Гайки из латуни или бронзы? Так они в том же размере — еще менее прочные, чем нержавейка. Да вдобавок быстро теряют прочность при нагреве.
И вот тебе выбор: есть крепление фланца глушителя к катализатору. На катализаторе шпилька. Температура высокая, коррозия стальных гаек значительная. Что делать? Правильно — надо ставить гайки из нержавейки или латуни. При этом нержавейка предпочтительнее — она не образует гальванической пары (ну почти). Разумеется, надо не забывать смазывать резьбу специальной смазкой с медью (смазка сгорит, а медь останется — образовав на резьбе слой оксида, сопротивляющегося диффузионному свариванию деталей). Вот тебе и весь секрет.
Пропер, нержавейка (у нас)идёт на оборудовании, она уже инсталирована в него. Там неначто смотреть ,,когдапокупаешь.,, Да покупаешь фигню, из за границы, стоимостью к примеру 500тр, или больше. А там вот такое з@п@дло.
Остаётся запшЫкивать это вэдэхой или что там попа дётся под руку. Ибо если закусит, то даже не отвинтить обратно,а только либо резать гайку, или саму шпильку,если есть место. Ремонт этого у нас геморой,просто так из компазита не вытащить.
У вас не знают о существовании сплиттеров для гаек?
Это вот — самый простейший и дешевый, винтовой. Они еще есть рычажные и гидравлические, и даже с электроприводом. Кроме силовых сплиттеров, еще существуют ударные — они используются, когда к гайке затруднен доступ (мало места для обоймы силового сплиттера, а у ударного обойма тонкая и подпружинена, она лишь придерживает головку сплиттера на гайке, чтобы не соскочила).
Идея сплиттера — он вдавливает в грань гайки закаленный клин, и гайка увеличивается в диаметре, освобождая резьбу, после чего относительно легко скручивается.
Кстати, при комплектовании крепежа гайка всегда берется на класс ниже, чем болт. Для болта 8.8 — гайка максимум 8. Догадайся, почему.
Гайки без маркировки класса прочности — это класс 5 или около того. Считается, что их можно крутить на любой болт, потому что болтов ниже 5.5 не должно быть в природе (да и такие болты считаются ОДНОРАЗОВЫМИ).
В реальной жизни болты ниже 5.5 класса встречаются — они выпускаются как МЕБЕЛЬНЫЕ, то есть для соединения деревянных деталей с невысокой прочностью. Для соединения деталей из металла под нагрузкой их категорически запрещено применять.